沖孔落料復合模畢業設計全套
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- 2013屆沖孔落料復合模畢業設計整套（圖1）
1.2、分析比較和確定工藝方案
(一)加工方案的分析.由零件圖可知，該零件包含沖孔和落料兩個工序。形狀較為規則，尺寸較小，精度要求IT10。材料低硬度，強度極限為40MPa.
根據鑲片（如圖1）包括沖孔、落料兩道沖壓工序。模具形狀較為規則即可以在一個工位完成所有工序。可采用以下兩種方案可采用以下幾個方案：
（1）方案一（級進模）
夾頭鑲片包括沖孔、落料兩道沖壓工序在內。形狀較為規則，尺寸較小，精度要求IT10。可采用級進模。
（2）方案二（倒裝復合模）
將沖孔、落料兩道沖壓工序用一副模具直接完成沖孔、落料兩道工序。采用沖孔、落料倒裝復合模（彈性卸料）。模具結構參看所附裝配圖。
（3）方案三（正裝復合模）
正裝復合模方案完成工序和倒裝復合模完成的工序一樣。凸凹模在上模。彈性卸料板卸料。
方案比較：
方案一：采用級進模，安全性好，，但是考慮到級進模結構復雜，工件精度加工精度不高,對稱度和位移誤差較大,以及加工難度較大，裝配位置精度要求高，按照實際生產，級進模成本也高。
方案二：倒裝復合模，沖孔廢料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及時清理。安全性相對較低。但工件精度較高,同軸度,對稱度及位置度誤差較小,生產效率較高,對材料要求不嚴,可用邊角料.
方案三：正裝復合模，沖孔廢料和工件都落在下模表面，安全性更差。
綜合以上兩個方案分析比較結果說明，本零件采用第二方案最為合適。
（二）模具結構型式的選擇
確定沖壓工藝方案后，應通過分析比較，選擇合理的模具結構型式，使其盡量滿足以下要求：
（1）能沖出符合技術要求的工件；
（2）能提高生產率；
（3）模具制造和維修方便；
（4）模具有足夠的壽命；
（5）模具易于安裝調整，且操作方便、安全。
1、模具結構型式
在確定采用復合模后，便要考慮采用正裝式還是倒裝式復合模。大多數情況優先采用倒裝式復合模，這是因為倒裝式復合模的蟲孔廢料可以通過凸凹模從壓力機工作臺孔中漏出。工件由上面的凹模帶上后，由推薦裝置推出，再由壓力機附上的接件裝置接走。條料由下模的卸料裝置脫出。這樣操作方便而且安全，能保證較高的生產率。而正裝式復合模，沖孔廢料由上模帶上，再由推料裝置推出，工件則由下模的推件裝置向上推出，條料由上模卸料裝置脫出，三者混雜在一起，如果萬一來不及排出廢料或工件而進行下一次沖壓，就容易崩裂模具刃口。
故本零件采用倒裝式復合模結構。
2、定位裝置 為了使條料送料時有準確的位置,保證沖出合格的制件,同時考慮到零件生產批量不多,且要求模具結構盡量簡單,所以采用定位銷定位。 因為板料厚度t=0.5mm,屬于較小厚度的板材,且制件尺寸不大,固采用側面兩個固定擋料銷定位導向,在送料方向由于受凸模和凹模的影響,為了不至于削弱模具的強度,在送給方向采用一個彈簧擋料裝置的活動擋料銷.
3、推件裝置
在倒裝式復合模中，沖裁后工件嵌在上模部分的落料凹模內，需由剛性或彈性推件裝置推出。剛性推件裝置推件可靠，可以將工件穩當地推出凹模。但在沖裁時，剛性推件裝置對工件不起壓平作用，故工件平整度和尺寸精度比用彈性推件裝置時要低些。
由于剛性推件裝置已能保證工件所有尺寸精度，又考慮到剛性推件裝置結構緊湊，維護方便，故這套模具采用剛性結構。為兼顧工件的平整度和尺寸精度，可在剛性推件裝置和凸模固定板之間鑲嵌橡膠。
4、卸料裝置
復合模沖裁時，條料將卡在凸凹模外緣，因此需要在下模設置卸料裝置。
在下模的彈性卸料裝置一般有兩種形式：一種是將彈性零件（如橡膠），裝設在卸料板與凸凹模固定板之間；另一種是將彈性零件裝設在下模板下。由于該零件的條料卸料力不大，故采用前一種結構，并且使用橡膠作為彈性零件。
5、導向裝置
采用二導柱式模架。
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