門扣沖壓模具的文獻綜述
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擁有悠久歷史的沖壓技術，早在2000多年前，我國已有沖壓模具被用于制造銅器，證明了中國古代沖壓成型和沖壓模具方面的成就就在世界領先。
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件（沖壓件）的成形加工方法。
全世界的鋼材中，有60～70%是板材，其中大部分經過沖壓制成成品。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。
沖壓技術運用在門扣模具制造時，使門扣模具生產制件達到的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和低耗能、低耗材的特點。
1、國內外模具工業的發展與現狀
1953年，長春第一汽車制造廠在中國首次建立了沖模車間，該廠于1958年開始制造汽車覆蓋件模具。我國于20世紀60年開始生產精沖模具。在走過了溫長的發展道路之后，目前我國已形成了300多億元（未包括港、澳、臺的統計數字，下同）各類沖壓模具的生產能力。
上海交通大學為瑞士法因托（Finetool）精沖公司開發成功精密沖裁級進模CAC/CAM系統，西安交通大學開發出多工位彎曲級進模CAD系統等。展望國內外模具CAD/CAE/CAM技術的發展，本世紀的科學技術正處于日新月異的變革之中，通過與計算機技術的緊密結合，人工智能技術、并行工程、面向裝配、參數化特征建模以及關聯設計等一系列與模具工業相關的技術發展之快，學科領域交叉之廣前所未見。
目前我國模具年生產總量雖然已位居世界第三，其中，沖壓模占模具總量的40%以上，但在整個模具設計制造水平和標準化程度上，與德國、美國、日本等發達國家相比還存在相當大的差距。在設計制造方法、手段上已基本達到了國際水平，模具結構功能方面也接近國際水平，在轎車模具國產化進程中前進了一大步。但在制造質量、精度、制造周期和成本方面，以國外相比還存在一定的差距。
國外，特別是歐美和日韓等發達地區的模具工業起步較早，擁有比較先進的生產管理技術及經驗，值得我們國內模具行業學習和借鑒。在歐美，許多模具企業將高新技術應用于模具的設計和制造，主要體現在：（1）充分發揮了信息技術帶動和提升模具工業的優越性；（2）高速切削、五軸高速加工技術基本普及，大大縮減制模周期，提高企業的市場競爭力；（3）快速成形技術和快速制模技術得到普遍應用； （4）從事模具行業的人員精簡，一專多能，一人多職，精益生產； （5）模具產品專業化，市場定位準確；（6）采用先進的管理信息系統，實現集成化管理；（7）工藝管理先進、標準化程度高。日本模具加工的未來發展方向主要表現為無人手修模、無放電加工、加工時間縮短、 五軸加工等方面。...
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