銅合金壓鑄模具改良技術
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- 銅合金壓鑄模具改良技術銅合金壓鑄在美國、德國、澳大利亞和意大利等西方國家具有成熟的生產技術，上世紀90年代進入香港、臺灣、大陸兩岸三地的制造業，至今已有20多年，在國外先進技術推動下得到快速發展和不斷創新。由于歐美當地的加工成本壓力，越來越多銅合金壓鑄件的加工廠或采購商往中國轉移。鑄件的種類，國內的需求和產量日益增多，適用場合更加廣泛；銅合金壓鑄模具的工藝技術在這種趨勢下，實踐中得到實質性的提高，延遲疲勞時間、減緩龜裂、減輕型腔易裂易損的現象，有效控制模具的使用壽命刻不容緩。
由于銅合金壓鑄的銅熔體工作溫度達950℃～980℃，熱作件的使用損耗非常迅速，模具傳統做法是共用模架，輪換型芯生產，雖然能增加產量，但生產成本仍居高不下，原因在于模具型腔的龜裂、焊合、變形等造成壽命短。隨著科學技術的發展和加工廠的不斷嘗試、總結經驗，鋼材、模具工藝技術水平的不斷提高，主要表現在專業銅合金壓鑄模具熱作鋼材的成功面市，真空熱處理技術的成熟，模具加工設備的先進和高加工精度等條件；加上壓鑄生產工藝過程使用高端壓鑄設備、高效專業脫模劑及科學設定壓鑄生產工藝參數；模具在主要條件及客觀因素的結合也就越來越耐用，模具損耗相對減緩。以往傳統的銅合金壓鑄模具制造辦法，型腔的龜裂、變形、損壞過快，可修復的空間小，導致成形5000～10000模次就會報廢，這是影響鑄件的主要生產成本。現時應對辦法是加厚型芯降低模面再造型腔工藝和選擇銅合金模具專用鋼材，以下論述新型的銅合金模具熱作鋼和工藝改善措施。
模具是由于壓鑄生產中型腔受長期高溫度工作、熱疲勞、龜裂的原因而損壞，熱作鋼材質量和選擇是銅合金壓鑄生產廠家注意和關心的事項。熱作鋼材以價格而論，中小型企業具備質量合格檢驗條件不多，一般模具制造完成后，生產中才能得到鋼材的驗證，造成成本難以準確控制；為了更好地解決這些因素，可從供應商的提供材料數據深入了解，保證良好的韌性、導熱性、耐磨性能、穩...
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