沖裁模設計過程
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一、確定沖壓工藝方案和模具結構形式
1、沖裁件的工藝性分析
沖裁件的工藝性是指沖裁件對沖裁工藝的適應性。應從沖裁件的結構形狀、尺寸大小、精度等級、材料和厚度等是否符合沖裁的工藝要求分析。
2、沖裁工藝方案的確定
1)沖裁工序的組合 2)沖裁順序的安排
3、確定模具類型及結構形式
1)毛坯定位方式 2)導料方式 3)出件方式 4)模架及導向方式
5)卸料方式
二、工藝計算
1、排樣及材料利用率計算
查表確定最小搭邊值—a(側邊搭邊值)和a1(兩工件間的搭邊值)。
進料步距S=D+a1
1)有側壓裝置時
條料寬度 = (D+2a)
導料板間距離 A=B+C=D+2a+C
2)無側壓裝置時
條料寬度 = (D+2a+C)
導料板間距離 A=B+C=D+2a+2C
D—條料寬度方向沖裁件尺寸
C—導料板與最寬條料之間的間隙
—條料寬度的單向偏差
3)用側刃定距時
條料寬度 = (D+1.5a+nb1)
導料板間距離 B’=B+C=D+1.5a+nb1+C
B1’=D+1.5a+y
n—側刃數 b1—側刃沖切的料邊寬度 C—沖切前的條料寬度與導料板的間隙 y—沖切后的條料寬度與導料板間的間隙 B’—沖切前導料板間的距離 B1’— 沖切后導料板間的距離
計算材料利用率 =100%
A0—一個步距的條料面積 A—制件的總面積
畫出排樣圖。
2、沖裁模刃口尺寸計算
查表知凸凹模的最大間隙Zmax和最小間隙Zmin
計算Zmax-Zmin的值
查公差表確定工件的尺寸公差，確定x的值
(注：工件尺寸公差與沖模刃口尺寸的制造偏差原則上都應按“入體”原則標注為單向公差，但對于磨損后無變化的尺寸，一般標注雙向偏差)
1)按凸模與凹模圖樣分別加工法
落料 以凹模為基準，間隙取在凸模上。
DA=(Dmax-x)
DT=( DA-Zmin)= (Dmax-x- Zmin)
(、—凸、凹模制造公差)
校核：||+||≤Zmax-Zmin 若不能滿足間隙公差條件，則取：
≤0.4 (Zmax-Zmin) ≤0.6(Zmax-Zmin)
沖孔 以凸模為基準，間隙取在凹模上
dT=(dmin+ x)
dA==( dT+Zmin) =(dmin+ x+Zmin)
校核：||+||≤Zmax-Zmin 若不能滿足間隙公差條件，則取：
≤0.4 (Zmax-Zmin) ≤0.6(Zmax-Zmin)
孔心距：Ld=L±
2)凸模與凹模配作法
對于沖制薄材料的沖模，或沖制復雜形狀工件的沖模，或單件生產的沖模，常常采用凸模與凹模配作的加工方法。設計時，基準件的刃口尺寸及制造公差應詳細標注，而配作件上只標注公稱尺寸，不注公差，但在圖紙上注明：“凸(凹)模刃口按凹(凸)模實際...
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