甲烷氯化物的流程資料
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- 甲烷氯化物的流程資料1.1 甲烷氯化物簡介[1]
甲烷氯化物是C1氯烴包括一氯甲烷、二氯甲烷、氯仿和四氯化碳的總稱，是重要的化工原料和溶劑。除本身可用作溶劑、脫脂劑、萃取劑、氣霧劑外，還是醫藥、農藥、合成纖維、塑料、有機硅和有機氟系列產品的生產原料。其中：
(1) 一氯甲烷除少部分用于生產農藥(百草枯)、甲基纖維素、羥丙基甲基纖維素和丁基橡膠外，大部分用于生產有機硅的基礎單體(甲基氯硅烷)。
(2) 二氯甲烷主要用作三醋酸纖維電影膠片的溶劑，少量用于醫藥。近年二氯甲烷應用領域不斷拓展，開始應用于金屬清洗、油漆剝離、聚胺酯樹脂發泡、化工及化妝品行業。其消費構成為：膠片30～40％，醫藥10～20％，金屬清洗8％，化工12％，發泡及油漆剝離等20～35％。二氯甲烷目前國際上尚未正式列為受控物質，但其毒性已引起爭論，對其是否有致癌作用也尚無定論。美國國家環保總署將二氯甲烷列入B2級管理，認為它是一種可疑的致癌物質。
(3) 氯仿主要用于生產HCFC－22 ，其次是醫藥、農藥、化工生產溶劑等。消費構成為：HCFC－22 68～70％，醫藥12～14％，農藥6.2％，溶劑5～6％，其他4～5％。
(4) 四氯化碳絕大部分用于生產CFC-11和CFC-12，少量用于溶劑和清洗劑。根據《蒙特利爾議定書》倫敦修正案，我國自2010年1月1日起完全停止四氯化碳的生產和消費。
1.2 甲烷氯化物生產方法簡介[2-6]
國際上擁有甲烷氯化物生產技術的有美國道化學、美國鍛冶材料、日本信越化學、法國阿托化學、英國ICI、荷蘭阿克蘇、日本德山曹達公司等。原料路線以甲醇法為主，甲烷法為輔；生產方法有熱氯化法、液相光氯化法、液相催化法。熱氯化以美國道化學為代表、液相光氯化法為法國阿托公司專有技術、液相催化氯化法為日本德山曹達公司的專有技術。
我國甲烷氯化物生產始于1965年，生產方法主要是甲烷熱氯化法，甲醇法基本是空白。經過20多年發展，直至20世紀90年代初，二氯甲烷和四氯化碳大部分采用甲烷法，氯仿則以氯油法為主、甲烷法為輔，一氯甲烷除為農藥副產品外，主要是幾家有機硅廠采用甲醇液相催化氫氯化法生產。國內甲烷氯化物生產普遍存在著規模小、布點分散、原料路線不合理、生產技術落后、設備腐蝕嚴重、開工率低、產品質量差、消耗高等缺點，大大落后于國外先進水平。1993年后，浙江巨化引進日本德山技術的30kt/a甲醇法甲烷氯化物裝置和上海氯堿總廠引進意大利TECNIMONT的以C1～C3廢氯烴為原料生產10kt/a四氯化碳(聯產5kt/a四氯乙烯)裝置相繼投產，開創了我國甲烷氯化物生產水平向國際水平靠近的新紀元。此后，浙江巨化引進德山技術的第二套甲烷氯化物裝置(規模為45kt/a)、江蘇梅蘭采用Stauffer技術的30kt/a和40kt/a兩套甲烷氯化物裝置相繼投產；以四川鴻鶴化工廠為代表的甲烷法甲烷氯化物裝置進行了改擴建并在技術上取得了長足的進步；瀘州化工廠對以甲醇為原料采用液相催化氫氯化法及熱氯化法生產氯仿和四氯化碳的國內工業化技術開發也取得了成功；江西星火化工廠采用甲醇液相催化氫氯化生產技術為有機硅配套的50kt/a氯甲烷裝置于2001年底投產，單臺反應器能力達到了25kt/a，其總體水平達到國際水平。到2003上半年，我國甲烷氯化物總能力已達到380.65kt/a，其中一氯甲烷、二氯甲烷、氯仿、四氯化碳生產能力分別為112.5 kt/a、90.6 kt/a、107.6 kt/a、69.95kt/a。包括正在建設和決定建設的項目（不包括已停產、停建及規劃的項目），預計到2005年我國甲烷氯化物總生產能力將達到889.15kt/a，其中一氯甲烷、二氯甲烷、氯仿、四氯化碳分別為268.5kt/a、222.1kt/a、314.1kt/a、84.45kt/a。
1.3 產品的市場需求...
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