針對列車超裝后進行自動計量卸載裝置的畢業設計
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- 針對列車超裝后進行自動計量卸載裝置的畢業設計1 緒論
在產的煤業大型生產企業，煤炭外運主要采取火車運輸方式。外運煤炭一般由選煤廠、發運站火車裝車系統裝車。大部分裝車系統為上世紀七、八十年代建成，由于受當時設計水平、裝備能力、投資規模等條件的影響，該類裝車系統普遍存在效率低、調控能力差，不能自動解決裝運列車多裝、超載、卸煤集約回收等問題。這些問題已廣泛影響生產企業產能與運能的發揮，因此如何提高裝車系統的自動化程度、減小裝車誤差、提高裝車效率、集約回收超裝后的卸煤，滿足企業外運高產、高效的需求，是許多煤企在這一作業環節中亟待解決的問題。
煤礦裝車系統主要存在以下幾方面的問題：
采用多人手動操作方式進行放煤式裝載，裝煤量依靠操作人員的經驗控制，無法滿足裝煤精度的要求，普遍存在著裝車誤差大的缺點（虧裝、超裝，每一車皮最大超載量高達7000Kg）。
裝車系統無“超裝自動卸載裝置”，對于超裝的煤采用人工卸煤，卸煤量大小無法控制，無法滿足車皮裝載量精度的要求。
采用人工卸煤處理車皮的超裝量，工人勞動強度大，影響整車裝車效率，卸載煤沿鐵路堆放、無法較好地集散、造成作業環境的無序、雜亂及污染。
上述問題的存在也對煤炭外運作業的有序管理帶來很大的困難和不利，也給運、銷工作帶來很多后續的問題。
對于上述問題的解決，可以采用全自動裝車（或配煤裝車）系統，以保證快速、精確地裝車。然而上述全自動裝車系統僅適合于新建的裝車線，而將其用于對于現有裝車線的改造顯然是不合適宜的。
針對多數煤礦裝車系統存在的問題，我們通過廣泛的調查研究，結合機械、液壓傳動；傳感技術；自動化控制；計算機管理、監控等方面的綜合技術，根據許多礦列車裝運線現有的實際情況與條件，設計出了針對列車超裝后進行自動計量卸載裝置。
2 總體方案
2.1自動計量卸載裝置工況及要求
2.1.1工況條件
最大卸載量：7000Kg
車皮尺寸：
長度：11～12.5m
高度：2.6～3.2m
軌距：1.435m
列車行最大駛速度：6m/min
2.1.2要求
實現超裝車皮的自動計量卸載，卸載量控制精度為±200Kg；
系統具備自動計量卸載和人工手操作卸載兩種工作方式；
具備完善的計量卸載系統與列車運行的安全連鎖及各類保護。
整個自動計量卸載系統應滿足煤礦裝車場地及地面配套設備的要求。
根據用戶提出的有關本裝置的其他相關要求。
2.2 方案對比
2.2.1機架形式對比
機架是整個裝置的載體，所有的設備和裝置都是安裝在機架上的。機架的形式主要有兩種：一種是旁置式，一種是橫跨式（龍門架）。最終我們采用了橫跨式，和旁置式相比，橫跨式具有及時性好，工作方式簡單等優點。
2.2.2取料裝置方案對比
為了實現把超裝的煤從車皮中取出，取料裝置是必不可少的。在取料裝置的選擇上主要有以下幾種方案：
抓斗式
斗輪式
耙裝式
其中，抓斗式和斗輪式都能夠具有快速取料的功能，但其取料量不便控制，不能實現準確計量。耙裝式取料裝置，它具有連續取煤的功能，取料均勻，瞬時取煤不至于過多或過少，便于取料量的控制。但它的不足之處是其快速性沒有抓斗式和斗輪式的好。通過比較分析，最終選擇耙裝式取料裝置。
2.2.3卸料裝置方案對比...
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